1、全過程控制：鍍件質(zhì)量特性受全過程各環(huán)節(jié)工作質(zhì)量的影響，如“低氫脆”受酸洗、腳輪電鍍及驅(qū)氫等分工序的影響。因此，應(yīng)建立自材料供應(yīng)、鍍前處理、腳輪電鍍、鍍后處理、成品檢驗(yàn)等全過程的質(zhì)量控制系統(tǒng)。

2、控制點(diǎn)：從通用的鍍件質(zhì)量特性分析著手，在工序流程中找出影響鍍件質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和反復(fù)發(fā)生質(zhì)量問題的環(huán)節(jié)，建立控制點(diǎn)進(jìn)行重點(diǎn)控制。找出主要影響因素，明確規(guī)定控制項(xiàng)目、內(nèi)容和方法。一般在原材料進(jìn)廠檢驗(yàn)、浸蝕、腳輪電鍍、驅(qū)氫、鈍化環(huán)節(jié)設(shè)立控制點(diǎn)。

3、工藝文件：不同的腳輪電鍍零件要根據(jù)其特性分別編制合適的工藝文件。對(duì)不同的工藝流程，處理液和腳輪電鍍液的成分、配比，腳輪電鍍的工藝參數(shù)（電流密度、工作溫度、時(shí)間、PH值等）、操作方法等應(yīng)積極進(jìn)行正交試驗(yàn)，找出合適工藝方案，提高工藝水平，積累成熟工藝經(jīng)驗(yàn)。

工藝材料：

1、對(duì)工藝用的化工原料、金屬陽極等原材料必須制定嚴(yán)格的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，明確規(guī)定原材料規(guī)格、牌號(hào)、純度級(jí)別、雜質(zhì)允許的含量等內(nèi)容。當(dāng)市售的原材料純度滿足不了質(zhì)量要求時(shí)，應(yīng)通過試驗(yàn)確定詳細(xì)的純化方法和質(zhì)量要求。

2、原材料的變更或代用應(yīng)經(jīng)技術(shù)部門小試、中試及小批量試驗(yàn)合格后，由技術(shù)科長審核并由總工程師或主管廠長批準(zhǔn)，才能投入使用。

3、采購進(jìn)廠的原材料都要經(jīng)過嚴(yán)格的質(zhì)量證明文件的驗(yàn)收和取樣分析檢驗(yàn)，驗(yàn)收合格才能入庫。

4、應(yīng)根據(jù)原材料性質(zhì)分別保管，不同規(guī)格、不同純度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由專門的管理制度和隔離存放制度，存放庫應(yīng)有合乎要求的通風(fēng)散熱條件，并備有相應(yīng)的消防措施。

鍍前處理：

1、待鍍零件應(yīng)按鍍覆前的技術(shù)要求進(jìn)行驗(yàn)收，不符合要求的應(yīng)予拒收。

2、為減小由于機(jī)械加工、研磨、成型、冷矯正等工序產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，防止腳輪電鍍時(shí)開裂，抗拉強(qiáng)度大于或等于1034Mpa的黑色金屬零件，鍍前必須進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，處理溫度必須低于該種材料的回火溫度（一般至少低于回火溫度30oC），但不能低于消除應(yīng)力的溫度。處理時(shí)間取決于金屬的種類和牌號(hào)，在工藝文件中對(duì)不同強(qiáng)度級(jí)別的材料應(yīng)規(guī)定出相應(yīng)的消除應(yīng)力熱處理的溫度和時(shí)間。

3、噴砂處理與腳輪電鍍之間的間隔時(shí)間必須有嚴(yán)格要求，對(duì)抗拉強(qiáng)度1240Mpa以上的高強(qiáng)度鋼，間隔時(shí)間一般不得超過1h。

4、抗拉強(qiáng)度在1240Mpa以上的高強(qiáng)度鋼零件以及薄壁零件、彈性零件嚴(yán)禁強(qiáng)浸蝕。

5、應(yīng)合理安排除油、浸蝕等分工序后的清洗，改進(jìn)清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。

6、鍍前處理的清洗質(zhì)量，應(yīng)用檢查水膜連續(xù)性的方法來檢查，以水膜持續(xù)時(shí)間30s不斷裂為合格。

槽液控制：

1、槽液的過濾應(yīng)視具體工藝或生產(chǎn)量的需要，采用定期過濾或連續(xù)過濾。

2、鍍前處理液（如酸、堿溶液）、電解液、鍍后處理液（如鈍化液）等各種槽液在使用過程中必須嚴(yán)加控制。應(yīng)根據(jù)各種化工原料不同的消耗量加以補(bǔ)充，調(diào)整配比。應(yīng)規(guī)定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工藝規(guī)定的范圍之內(nèi)。當(dāng)某溶液連續(xù)兩次分析結(jié)果超出規(guī)定范圍，則分析周期應(yīng)予縮短。

3、應(yīng)加強(qiáng)槽液的日常維護(hù)，建立日常維護(hù)記錄制度，記錄內(nèi)容應(yīng)包括鍍件名稱、受鍍面積、鍍層厚度、工藝參數(shù)、槽液成分分析結(jié)果、加料情況以及槽液故障排除情況等。

4、應(yīng)根據(jù)不同的槽液、操作頻率、鍍件面積等情況，通過實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)并結(jié)合長期生產(chǎn)實(shí)踐積累的經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù)，對(duì)無再生價(jià)值的處理液規(guī)定一個(gè)更換周期，對(duì)有再生價(jià)值的鍍液，規(guī)定一個(gè)大處理周期，使槽液中雜質(zhì)含量控制在許可范圍之內(nèi)，以恢復(fù)槽液的性能。

鍍后處理：

1、應(yīng)根據(jù)鍍件的質(zhì)量要求，合理安排清洗、驅(qū)氫、出光、鈍化、干燥和涂膜等鍍后處理分工序。

2、需要驅(qū)氫的零件，鍍后必須進(jìn)行驅(qū)氫處理。凡抗拉強(qiáng)度大于或等于1034Mpa的黑色金屬零件，鍍后都應(yīng)進(jìn)行驅(qū)氫處理。需退鍍并重新腳輪電鍍的零件，退鍍前應(yīng)經(jīng)驅(qū)氫處理；若退鍍過程中有新的滲氫現(xiàn)象，退鍍后仍需增加驅(qū)氫處理。重新鍍覆的零件，鍍后必須驅(qū)氫。

3、凡要求鍍后驅(qū)氫的零件，鍍后應(yīng)盡快地進(jìn)行驅(qū)氫處理。腳輪電鍍與驅(qū)氫處理之間的間隔時(shí)間，對(duì)抗拉強(qiáng)度大于1240Mpa的黑色金屬件不得超過4h，對(duì)抗拉強(qiáng)度等于或小于1240Mpa的黑色金屬件不得超過10h。

成品檢驗(yàn)：

每槽經(jīng)鍍后處理的鍍件，應(yīng)進(jìn)行外觀、鍍層厚度、結(jié)合性和接觸偶配合情況的檢驗(yàn)，做好記錄。并在不影響鍍件質(zhì)量的適當(dāng)位置做出標(biāo)記或標(biāo)簽。

對(duì)不便在鍍件上進(jìn)行的檢查和試驗(yàn)，允許在相同批次和工藝條件下鍍出的樣板上進(jìn)行。

環(huán)境條件：

應(yīng)注意環(huán)境條件對(duì)腳輪電鍍質(zhì)量的影響，不斷改善腳輪電鍍各分工序的操作環(huán)境，加強(qiáng)通風(fēng)，并設(shè)置排除有害氣體與灰塵的裝備，加強(qiáng)技術(shù)改造，不斷減輕操作的勞動(dòng)強(qiáng)度，盡量降低客觀因素對(duì)質(zhì)量的影響。